该液压阀组是专为2500T以下电液同步折弯机配套使用。采用闭环同步控制系统，抗偏载能力强，同步精度高。
该液压控制系统由四部分组成：
1、压力控制块：主要由比例压力阀(4.3)、二通插装阀（4.1）安全阀（3）、电磁换向阀（6）、蓄能器充液阀（2）、蓄能器（7）等组成。
2、同步控制块：主要由比例伺服阀（2），背压阀（二通插装阀（4.1）、盖板(4.2)和先导式压力阀（4.3）组合）、控制快下和工进转换的方向控制阀（二通插装阀（5.1）、盖板(5.2)和换向阀（5.3）组合）、方向控制阀（二通插装阀（7）、盖板(7.1)和球阀(8)组合）、带位置监控的安全阀（带位置监控的二通插装阀（15、和换向阀（16）组合）。安全阀（3）等组成。 3、充液阀
4、工作台补偿控制阀。
原理说明（参照液压原理图和动作顺序图）
一、压力控制块：具有二方面的功能。1、由比例压力阀（4.3）控制二通插装
阀（4.1）来调节主泵的压力，即液压系统压力。以满足折弯力的要求。2、由控制泵和蓄能器为控制油路提供油源，即为充液阀的工作和同步块上比例伺服阀提供控制油，启动控制油泵，通过调节蓄能器充液阀（2）（高压140bar，低压120bar），向蓄能器充液，当控制系统压力≥设定的140bar时，控制油泵卸荷。当压力降到设定的120bar时，油泵再向蓄能器供油，直到使蓄能器中油压升至设定的140bar。压力阀（3）是安全阀，控制该系统的zuigao压力。
二、同步控制块：用来实现折弯机的工作循环（快下—工进—保压—快速返回）
1、快下：给比例压力阀（4.3）Y4电压（20%～30%），电磁换向阀（5.3）Y5得电，电磁球阀（8）Y8得电，剪板机机床，电磁阀（16）Y16得电，给比例伺服阀正电压（80%左右），天津剪板机，由于滑块自重快速下降，油液一路通过充液阀吸入油缸上腔，另一路油液油泵排出的油液经比例伺服阀（2）（P→B）同时进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过二通插装阀（带位置监控）（7）（B→A）、带位置监控的安全阀（15）（B→A）、二通插装阀（5.1）（B→A）、比例伺服阀（2）（A→T）、回油箱。滑块快下速度可通过调节比例伺服阀的控制电压控制比例伺服阀开口而得到不同速度。
2、工进：比例压力阀（4.3）Y4得电，电磁换向阀（6）Y6得电，使充液阀关闭，Y5失电，油泵排出的压力油，经比例伺服阀（2）（P→B）进入油缸上腔（无杆腔）。油缸下腔的油通过二通插装阀（带位置监控）（7）（B→A）、带位置监控的安全阀（15）（B→A）、二通插装阀（背压阀）（4.1）（A→B）、比例伺服阀（2）（A→T）回油箱。滑块慢速下压。通过调节比例伺服阀的控制电压Y2控制比例伺服阀开口而得到不同工进速度。安全阀（3）是为油缸下腔的安全阀，液压剪板机，（设定压力比系统压力高10%），背压阀（4.3）设定压力一般为平衡压力加（30～50）bar。
3、保压：当滑块到达下死点后，给比例伺服阀（2）Y2 0V，比例伺服阀在中位，切断油缸上、下腔的通路，滑块停止在下死点上。
4、卸荷：折弯机工进保压后，给比例伺服阀（2）Y2一定负电压，使油缸上行一定距离（卸荷距离），油缸上腔的压力通过比例伺服阀（2）卸荷。 5、返回：电磁换向阀（6）Y6失电时，充液阀打开，给比例压力阀（4.3）Y4一定电压，Y5失电，比例伺服阀（2）Y2负电压，油泵排出的压力油经同步块上比例伺服阀（2）（P→A）、二通插装阀(5.1)（A→B）、二通插装阀（15）（A→B）、二通插装阀（7）（A→B）到油缸下腔（有杆腔），推动滑块向上，而油缸上腔（无杆腔）的液压油一路经充液阀回油箱。另一路经比例伺服阀（2）（B→T）回油箱。滑块快速返回。回程速度可通过调节比例伺服阀的控制电压Y2控制比例伺服阀开口而得到不同速度。
三、充液阀：油缸块下和返程时打开，工进时关闭。
1、每次使用多工位组合机床前必须熟悉机床的安装、调试、使养，开机前应检查各部件是否完好，运动是否灵活，工件是否夹紧，操作是否安全。确认后开空车五分钟，高转速切削需空车十五分钟方可进行切削加工。
2、多工位组合机床主轴使用高速润滑油脂，使用一段时间后应拆开主轴用煤油清洗轴承然后抹上高速油脂。
3、机床使用32#机械油，每班至少加油2次。
4、机床务必保持清洁，数控剪板机，马上排屑，活动部位不允许有水及污物。
5、定期清扫后立柱，最少每周一次
6、每天清扫工作台面。
7、每天完工后清扫电动转盘，并记得每周最少加2次润滑油。
8、每天清扫多轴器，并记得加润滑油。
9、每天清扫电器箱及电机，检查电器装置位置，保证电器固定、安全和整齐，并保持通风。检查地线是否完好。
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